隨著汽車電子化、智能化程度不斷提升，對關鍵零部件的精度與可靠性要求也日益嚴格。蘇州東昊精密制造有限公司（以下簡稱“東昊精密”）在精密注塑加工領域持續深耕，尤其在汽車連接器包PIN針工藝方面形成了一套成熟高效的解決方案，成功應用于某知名電動汽車連接器項目。

在該項目中，產品為塑料包PIN針結構，具有肉厚不均、尺寸精度要求高等特點。面對多穴模具中走膠平衡控制和尺寸穩定性的挑戰，東昊精密通過深入的模流分析與預變形模具技術，有效克服了因材料收縮差異引起的尺寸偏差，最終實現八穴模具的高穩定性生產。此外，模具中采用的模內切技術，顯著提升了自動化生產效率，減少了后道處理工序。

該產品的自動化生產流程極具代表性。在包PIN注塑過程中，L型PIN針由4軸機器人自動從料盤提取并經裁切后，精準插裝到專用滑塊中；隨后6軸機器人協同完成滑塊置入、合模注塑及成型件取出，實現了全流程自動化操作。每一個生產周期內，機械手不僅需取出成型產品和料頭，還需將插好PIN針的滑塊重新安置回模具，全程無縫銜接，體現了東昊精密在高端精密注塑加工中卓越的系統集成能力。

在品質控制方面，東昊精密構建了多道檢測屏障。產品取出后立即經高精度攝像頭進行外觀瑕疵與PIN針位置檢測，確保每模8穴產品全部符合尺寸與外觀要求。在成型后階段，還全面實施裝配控制測試與通電測試，保障連接器產品的功能可靠性。

目前，該汽車連接器項目已實現大批量穩定生產，良品率達到98%，展現出東昊精密在精密注塑加工領域的深厚技術積累和卓越制造水平。公司表示，將繼續聚焦高精度、全自動化工藝研發，為汽車電子、新能源、醫療等領域客戶提供更優質可靠的精密注塑加工整體解決方案。